1概述
万年矿洗煤厂经过技术改造，于2004年5月达到＋13mm原煤年入洗能力90万吨，洗煤方法采用跳汰。由于矿井机械化水平的提高和井下生产条件的变化（煤层变薄），大于13mm的块煤含量逐年降低，要满足入洗90万吨的生产量，就必须增加－13mm的末煤进入入洗系统，因此煤泥量不断增多。洗煤厂原有的两台YSM500板框压滤机为80年代初期产品，该设备生产能力低、事故率高，已不能满足生产需要，成为制约生产的重要环节。2006年8月我厂通过反复论证，引进了一台KM300/1600快速高效隔膜压滤机替换一台YSM500板框压滤机，并进行了一系列的配套改造，使我厂的生产逐步进入了良性循环。
2原煤泥处理系统存在的问题
2.1压滤机设备效率低，处理量小
原有的两台YSM500板框压滤机共有滤板137块，循环时间为100分钟，每班（8小时）生产5个循环，每天生产煤泥100吨，年处理能力不足4万吨，远不能满足年入洗90万吨原煤所需要的8万吨煤泥的生产能力。
2.2配套设备不完善，不能满足生产需要
原入料泵为2PNJB煤泥泵，流量为40m3/h，配用电机功率为11KW。远远满足不了压滤机对流量要求，并且两台压滤机共用一根入料管路，因此两台压滤机必须轮换工作，这样更限制了煤泥生产量。
2.3维修量大、运行成本高
YSM500板框压滤机为80年代初期产品，由于设备老化，经常出现卡链、断链、漏油等事故，维修量大，设备运行成本高。
2.4洗水不能闭路循环
原YSM500板框压滤机压滤出来的水都流到了事故放水池中，不集中补水时，池满造成大量循环水白白流失。
3主要改造设备性能简介
KM300/1600型快速隔膜压滤机采用多端口入料，隔膜压榨，多缸压紧，快速分组拉开，自动卸料，PLC自动控制等技术，具有处理能力大，工作循环快，自动化程度高等特点。其工作循环分为：合拢压紧，入料过滤、压榨脱水、分组卸料四个阶段进行。
3.1合拢压紧阶段：压滤机通过液压驱动机构将滤板合拢并压紧，在滤板间形成密闭的过滤腔体，以便于滤浆在腔体内加压过滤；
3.2入料过滤阶段：由入料泵将料浆压入各个滤室进行过滤，料浆中的液体借助入料压力的作用，通过过滤介质汇集到排液孔，排液孔的滤液经明流孔和暗流孔同时排出，料浆的固体颗粒则被过滤介质截留在过滤腔室内形成滤饼，当物料充满过滤腔室时，过滤阶段结束；
