10月X日晚X点XX分左右，总厂动力车间200立方空压机及低压管线发生爆炸，将管线上敷设的电缆击破造成短路，引起多处着火，从本次爆炸事故的现场情况来分析，事故应该是化学爆炸，首先从爆炸的三个条件来说，一是可燃物，我们的空压机使用的润滑油，不可避免的有部分进入到空压机和管道内部，我们所用的150#润滑油在154度时就出现积碳和碳氢化合物，由于公司生产的连续性要求，我公司又没有备用管线更换倒用清理，日积月累自然形成较多积碳，二是助燃物，就是我们的压缩空气，三是高温或明火，从空压机的运行情况看，压缩气在出口时温度有时达到168度左右，超过国家最新标准要求，接近润滑油的闪点，况且我们的仪表、测量点上也可能存在误差。
事故发生后，公司采取了应急措施，虽然目前已恢复了生产，但暴露出我公司从设计到施工、到使用，从制度到操作、到验证，均存在很多问题亟待解决，我认为主要表现在以下几个方面：
首先从爆炸的第一个条件润滑油上进行分析，我公司在使用和更换压缩机润滑油时未对成分进行分析，对润滑油的物理特性了解不够，润滑油在正常工作条件的变化更没有了解，我们是否应考虑搜集国家相关的标准知识，组织相关人员进行培训和配置，并考虑由权威机构进行化验分析润滑油的合适性，对润滑油的采购进行把关，二是润滑油量的大小控制上，制度的制定缺乏科学依据，只是一个经验积累，现行的注油量是大还是小，没有一个确切的数据可循，这也暴露出我们的职能部门的管理问题。
其次是第二个条件助燃物的问题，也就是压缩空气，我公司的行业特点和生产工艺情况决定了这是一个不可避免的现状，再就是第三个条件高温或明火的问题，作为本次爆炸事故的开始点就是200立方空压机，事故发生后，通过对此空压机缸体拆卸后查看，活塞与缸体间无擦伤、碰撞迹象，也就是说因空压机内部钢件摩擦起明火的可能性不大，那么这就涉及到高温的问题，造成设备运行高温的原因，我个人认为有以下几个方面：
一是从我公司的管网设计看，结构设计合理性差，一方面是由于设计之初缺乏远景规划，特别是象动力车间、变电站等这样的一旦投产后无法全面停机进行改造的单位，随着公司产能的增加，当生产规模扩大后，为减少停产，降低损失，只能是单纯的根据场地布置，从目前空压机的进气和排气管线来分析，弯头较多，阻力增大，再就是从爆炸的200立方空压机看，此空压机排气管设计为500的管线，而我们联接空压机和储罐间的排气管线为400的，空压机吸气和排气不畅通，是造成空压机运行温度较高的一个客观原因。
二是从冷却系统的运行来看，冷却水的进出口温度不尽合理，这也涉及到我们对冷却水的一个界定的问题，水质的要求和进水的温度等，再就是从爆炸的空压机缸体内的水垢情况看，厚度较大，已影响到降温效果，还有就是管理不严细的问题，这次事故中，在检查时发现，对冷却水管线也进行了保温处理。
再一个就是此次事故也反映出了我们的安装工作存在不合理的问题，同一个管架上有压缩气管，有蒸汽管、有水管，紧连的有电缆线、通讯线等，多种管线并存，是导致此次事故进一步扩大的原因，如果没有电缆在附近，单纯的压缩气管线爆炸后，就不会造成公司的电缆的损坏、停电，同样的道理，如果电缆出现漏电、火花后，也很容易造成各管线的着火事故，因为我们的压缩气管线、蒸汽管线等都进行了保温处理，保温层中的油毡纸易燃，假设电火花造成管道保温层着火，会不会因管道局部高温而出现压力管道爆炸，这也应该是我们必须总结的一个经验教训。
但是总的来说一般问题的出现都从管理方面反映出来，在2000年公司动力车间曾发生过类似事件，虽然当时未造成大的事故，但公司各管理部门未能举一反三，引以为戒，没形成科学的分析研究，没能从管理上做细做严，制定下一步的改进措施，也是此次事故发生的一个重要原因。
目前公司的每一级的管理都存在问题，设备处在设备巡查时，未严格按完好标准进行逐条对照，车间维修保养时没有逐条落实到位，再就是我们制订的标准、细则肯定存在不合理、不科学的问题，虽然有人员少，现在工作头绪多，应付不过来的问题，但思想上、认识上对潜在的危险根本就未意识到，再就是作为第一手资料的掌握者，最有发言权的各车间，对于一些不合理、不科学的指标、制度等，没有提出建设性的意见，只是单纯应付执行，指标、标准在实践中得不到检验，同时各部门制定的标准制度，对于国家有明文规定的，没有向法规上靠，比如说国家标准规定在任何压力下压缩机的出口温度应在150度以下，但我们的操作规程却规定为190度，明显与国家标准不符，我们的制度都是由责任部门起草后经相关部门审核会签的，从这里也可以看出我们的制度起草不严谨细致，同时我们相关部门的审核也只是个形式；二是管理部门、管理人员知识面窄，所以干工作凭感觉、凭经验、想当然，对问题的处理判断找不到科学依据、技术依据，造成这种问题主要是思想意识原因，进取心小，工作态度缺乏严谨性，凭经验，吃老本，使下面的工作人员也养成了同样的工作习惯，对于知识的获得，应该从以下四个渠道获得，比较切合实际：（1）书本知识，我们一进校门，就接触的东西，需要不断温习，看有关专业书籍，接受新知识。（2）法律法规，可以说法律法规是从血的教训中，得出的经验教训，为避免类似问题的发生而对有关方面作了规定，并制定了强制性条款，这就是设计、操作的规范。（3）与其它行业进行交流学习，这一点涉及到学习与吸收的问题，我们这个行业不可能与其它行业完全相同，学习到的知识、交流得来的东西，需根据我公司的实际情况进行选择性吸收、转化，融合为自己的，这种知识在工作中的实用性比较强。（4）在工作中不断总结、不断分析、归纳，再到实践中检验，形成一种独有的操作方法，这种方法应该是最适用于我公司的实际情况。
再就是对公司总体思想理解上存在偏差，作k8凯发为企业，要求节支降耗，减少成本这是一个必然的事，但前提是在不影响生产，确保安全等条件下，科学的组织，深挖潜力去节约费用支出，而不是单纯的少开一部分设备、少换一部分件的问题，再就是公司相关部门逐年进行成本压缩，所有的依据只是上个年度的费用，有的可能认为我今年压缩后，车间能完成，明年再压缩车间还能完成，那么车间究竟是怎么完成的，相关的部门缺乏调查，这也是一个造成车间为保住自己不被处罚，被逼的去减少一些维修、保养工作。这不能不说是我们对公司总体思想的一个错误认识导致了这样一个不良结果，也为本次事故埋下隐患。
